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Cromatura dura o nichelatura chimica? Ecco come scegliere

25.03.2025

La scelta del trattamento superficiale più adatto è fondamentale per garantire la durabilità e l'efficienza dei componenti metallici in vari settori industriali. Tra le opzioni più comuni, la cromatura dura a spessore e la nichelatura chimica offrono caratteristiche distintive che le rendono adatte a specifiche applicazioni.
In questo articolo, analizzeremo in dettaglio entrambi i processi, confrontandone proprietà, vantaggi e settori di applicazione, per guidare una scelta informata.

Cromatura dura a spessore

La cromatura dura, o cromatura a spessore, consiste nel depositare uno strato di cromo metallico su componenti in diverse leghe metalliche. Lo spessore del rivestimento varia da 0,005 a 1 mm e garantisce ottime prestazioni in termini di durezza e resistenza.

Caratteristiche principali:

  • Questo trattamento offre un'elevata durezza superficiale, che supera i 1.000 HV, rendendo i componenti molto resistenti all'usura e all'attrito.
  • Il rivestimento di cromo garantisce una buona resistenza chimica, proteggendo il metallo da sostanze aggressive e corrosive.
  • Ha un effetto amagnetico, quindi non altera le caratteristiche magnetiche del materiale di base.

La cromatura dura trova ampio impiego in diversi settori:

  • Alimentare: superfici antiaderenti per piastre di cottura e fry top.
  • Tessile: componenti di macchinari come cilindri e anelli trascinatori.
  • Oleodinamico e pneumatico: pistoni, corpi valvola e perni per gru.
  • Automobilistico: iniettori, cilindri e pistoni, migliorando durata e prestazioni.

Grazie alla sua versatilità, la cromatura dura è una soluzione ideale per applicazioni che richiedono resistenza all'usura e alla corrosione.

Nichelatura chimica

La nichelatura chimica è un processo di deposizione autocatalitica che assicura una copertura uniforme su superfici metalliche, anche geometricamente complesse. Questo trattamento è particolarmente indicato per migliorare la resistenza alla corrosione e l'aderenza delle superfici.

Caratteristiche principali:

  • La durezza del rivestimento è variabile tra 450 e 1.100 HV, a seconda del contenuto di fosforo e di eventuali trattamenti termici successivi.
  • Offre un'elevata resistenza alla corrosione, arrivando fino a 1.000 ore nei test di nebbia salina.
  • Può essere magnetico o non magnetico, a seconda della composizione chimica del rivestimento.

La nichelatura chimica è ampiamente utilizzata in:

  • Industria alimentare: rivestimenti per componenti come valvole e scambiatori di calore.
  • Farmaceutico: macchinari per la produzione di medicinali, come dosatori e piastre.
  • Automobilistico: componenti di precisione come iniettori e cilindri.
  • Elettronico e telecomunicazioni: rivestimenti protettivi per connettori e componenti sensibili.

Grazie alla sua capacità di garantire una copertura uniforme, la nichelatura chimica è ideale per proteggere pezzi con forme complesse.

Confronto tra Cromatura dura e Nichelatura chimica

La cromatura dura e la nichelatura chimica offrono entrambe una buona resistenza alla corrosione, arrivando fino a 1.000 ore in nebbia salina. Tuttavia, la cromatura dura si distingue per una maggiore resistenza agli agenti chimici, rendendola più adatta a componenti esposti a sostanze aggressive, mentre la nichelatura chimica è più indicata per pezzi con geometrie complesse, grazie alla sua capacità di garantire una copertura uniforme su tutta la superficie.

La scelta dipende dalle esigenze specifiche del progetto: la cromatura dura è spesso più adatta a componenti soggetti a usura meccanica, mentre la nichelatura chimica rappresenta un investimento strategico per chi necessita di protezione dalla corrosione e una copertura uniforme.

Considerazioni finali

In conclusione, la scelta tra cromatura dura e nichelatura chimica dipende dalle condizioni di utilizzo e dalle necessità del settore in cui il componente verrà impiegato. 
Valutare attentamente le caratteristiche di ogni trattamento in base all’ambiente di lavoro e alle specifiche esigenze di produzione è fondamentale per ottenere la massima efficienza e durata dei componenti.

Se hai bisogno di un consiglio per individuare il trattamento più adatto, contatta AlfaTech per una consulenza su misura!

 


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